Как повысить эффективность проверки герметичности топливного фильтра

Оптимизация эффективности проверки герметичности топливного фильтра

Качество компонента частично определяется его герметичностью. Некоторые примеры компонентов включают топливный бак, масляные и топливные фильтры, радиатор, компоненты систем кондиционирования и отопления, коллекторы, картеры редукторов, шланги и многое другое. Перед поставкой деталей автопроизводителю поставщик компонентов часто обязан испытывать и/или документировать качество компонента.

Раньше для проверки топливных фильтров на герметичность использовался метод дифференциального давления. Процесс требовал размещения фильтра под давлением в испытательной камере. Воздух вокруг фильтра внутри камеры затем контролировался на предмет повышения давления. Если наблюдалось повышение давления, это указывало на утечку из фильтра (См. Рисунок 1). Этот подход был медленным, неэффективным и приводил к образованию ненужных отходов.

Ключевые проблемы стандартного процесса проверки герметичности топливного фильтра

Цель нового процесса испытаний — повысить скорость и эффективность за счет устранения трех ключевых проблем:

Результаты испытаний зависели от множества переменных и были подвержены погрешностям. Например, остаточное тепло попадало в фильтр и сохранялось, искажая показания давления.

Результаты предоставлялись только как «годен/брак» без дополнительных данных для локализации источника отказа и улучшения процесса.

Процесс требовал интенсивного ручного труда. Это приводило к высокому проценту повторных испытаний и ложным отказам, вызывая браковку исправных деталей.

Ключевые улучшения

Повышение точности и эффективности испытаний на герметичность фильтра

Сокращение трудозатрат

Рост производительности и пропускной способности

Метод испытаний на герметичность топливного фильтра по массовому расходу

Для решения этих задач был выбран метод испытаний на герметичность по массовому расходу. Этот подход упрощает тестирование, измеряя поток и исключая испытательную камеру. Как показано на Рисунке ниже (2), ключевым компонентом автоматизированной системы является тепловой массовый расходомер. Система также включает ПЛК, автоматический шаровой клапан и преобразователь давления.

Принцип работы:

Для каждого цикла испытаний в подающую линию подается давление, воздух проходит через систему к испытываемому компоненту, и измеряется расход. Для определения точного объема утечки требуется менее секунды, при точности ±0,9% от верхнего предела измерения. Для сокращения времени цикла были минимизированы объемы трубопроводов и системы в целом. Для достижения этой цели следует использовать газообразный гелий, поскольку это наименьшая молекула, и он более склонен к утечкам по сравнению с более крупными молекулами. Однако из-за растущей стоимости гелия производитель может использовать вместо него чистый сухой сжатый воздух или азот.

Сокращенное время отклика и общая эффективность процесса позволили увеличить пропускную способность более чем в два раза. За счет исключения камеры из процесса и некоторых ручных операций трудозатраты были снижены. При использовании данного подхода к испытанию на герметичность система предоставляет документированный уровень утечки, который может быть использован для статистического контроля процессов (SPC) в дополнение к индикации "годен/негоден". Это также позволяет оператору определить источник утечки с помощью дополнительной операции. Все это приводит к повышению качества, пропускной способности и прибыльности.

Этот высокоэффективный и точный метод испытания на герметичность по массовому расходу может применяться практически для любого автомобильного компонента, который удерживает давление или через который проходит поток

Полезная информация: